现以使用覆盖率最大及最量大面广的冷冲模架、注塑模架和推杆推管三类模具标准件产品为例，对产需情况作初步分析。

冷冲模架

冷冲模架是最量大面广的模具标准件之一，其使用覆盖率达80％左右。冷冲模架按模座材料不同分为铸铁模架和钢板模架两大类;按导向方式不同可分为滑动模架和滚动模架两大类。全国生产冷冲模架并已有一定规模的企业共有30多家，其中年产10万套以上的只有3家，包括：肖山精密模具标准件厂、江苏镇江船山模架厂和陜西渭河工模具总厂。这3家冷冲模架的年产量共计约40万套，约占全国总量的一半。从需求情况看，全国每年约需冷冲模架100万套，因此还有很多缺口。缺口中钢板模架和精密模架的产需矛盾最大，因而自产自配比例也最大。

注塑模架

注塑模架生产比冷冲模架更散，生产厂家更多。估计生产注塑模架的厂家全国共有40家以上，其中大多数年生产量不足千套，有万套能力以上的企业不到10家，其中龙记集团公司、东莞明利钢材模具制品有限公司、德胜公司及广东顺德新强盛模具公司的生产规模属于第一方阵，每家企业注塑模架年产值都超过亿元，有的可达几亿元。苏州中村重工钢模公司、深圳南方模具厂、深圳兴龙华实业公司、深圳市兴龙机械模具有限公司、昆山中大模架有限公司、浙江亚轮模架有限公司、四川江东机械厂、南通龙腾机械有限责任公司、昆山宏顺大型模架有限公司等属第二方阵，注塑模架年产值超过1千万元。这两个方阵共10多家企业注塑模架年产值可达20多亿元，占全国总产量的90％以上。按需要来说，目前全国约需注塑模架30多亿元。但是国内市场并未达到这个规模，这主要是注塑模架自产自配比例较高和出口较多。中国北方和广大的中西部地区，由于专业化程度较低和历史原因造成的一些陈旧观念至今尚未根本改变，因此模具生产单位所需的注塑模架大多数仍自产自配而很少外购。所以目前注塑模架的市场主要集中在珠江三角洲，其次是长江三角洲地区，其中广东最为集中，其次是浙江、江苏、上海、山东。

由于模具用户对模具生产周期的要求愈来愈短，因此生产大中型注塑模架的企业已开始往预挖型腔和打深孔等深加工方向发展，现在已取得良好效果。

推杆推管

由于工艺复杂和价格低廉，因此推杆推管的专业化生产在众多的模具标准件中是搞得最好的，其使用覆盖率也几乎达到100％。日资盘起工业(大连)有限公司是中国生产推杆推管最大的企业，产品质量上乘，价格昂贵，大量出口。广州实力模具标准件公司目前具有年产3，000万支的能力，是内资企业中规模最大、生产的推杆推管品种规格及档次较多的企业，可以满足不同层次的需要，且有部分成品出口。广州市东华模具推杆厂、增城富强模具实业有限公司、安徽利达模具标准公司、天津河东区振华模具标准件厂和天津恭华模具标准件有限公司已有年产1，000万支左右的能力。上述7家企业的产量约占全国总量的80％，推杆推管市场产需基本平衡。生产企业已注意到改进工艺、增加品种、提高产品质量和档次以及进一步发展专业化生产的重要性，特别是名列前茅的几家企业，都正在设法用先进工艺进行技术改造来提高竞争能力。

除了上述的冷冲模架、注塑模架和推杆推管之外，弹性元件使用覆盖率也很高，几近100％。然而，其中的氮气缸弹簧基本上都是进口的，国内尚无标准，正在试制之中。此外，模板模块、导向件、标准凸凹模、浇口套等十四项模具标准件国内也有一些企业生产，但品种规格少，使用覆盖率低，自产自用的多。热流道元件国内尚无标准，只有个别企业生产供应或自产自用。目前中高档热流道元件基本都从国外进口，自产自用的都是一些性能较低和稳定性较差的产品，用於要求不太高的模具上。还有许多模具标准件国外已可从市场上购到，而国内尚无专业生产，因此在发展品种规格方面，前景十分广阔。

中国“十五”模具行业发展规划提出：模具标准件要扩大品种、提高精度，达到互换。其中主要品种，如模架、导向件、推杆、弹性元件等，要实现按经济规模大批量生产。2005年模具标准件使用覆盖率达到60％，2010年达到70％以上(其中大型模具60％零件实现标准化)，基本满足市场需要，模架、导向件、推杆、推管、弹性元件、标准组件、小型标准件(如标准凸凹模、浇口套、定位圈、拉钩等)和热流道元件是发展重点。可见模具标准化及模具标准件方面之艰巨任务和美好前景。中国模具工业协会标准件委员会提出的模具标准化工作的指导思想是：标准化是基础，专业化是方向，商品化是关键。

中国模具标准件行业发展前景乐观

模具标准件是模具的重要组成部分，是模具基础。它对缩短模具设计制造周期、降低模具生产成本、提高模具质量都具有十分重要的技术经济意义。国外工业发达国家的经验证明，模具标准件的专业化生产和商品化供应，极大地促进了模具工业的发展。据国外资料介绍，广泛应用标准件可缩短设计制造周期达25-40％；可节约由于使用者自制标准件所造成的社会工时，减少原材料及能源的浪费；可为模具CAD/CAM等现代技术的应用奠定基础；可显著提高模具的制造精度和使用性能。通常采用专业化生产的标准件比自制标准件其配合精度和位置精度将至少提高一个数量级，并可保证互换性，提高模具的使用寿命，进而促进行业内部经济体制、经营机制以及产业结构和生产管理方面的改革，实现专业化和规模化生产，并带动模具标准件商品市场的形成与发展。可以说没有模具标准件的专业化和商品化，就没有模具工业的现代化。

近年来随着我国模具工业的迅猛发展，模具零件的标准化、专业化和商品化工作，已具有较高的水平，取得了长足的进步。自1983年全国模具标准化技术委员会成立以来，组织专家对模具标准进行制定、修订和审查，共发布了90多项标准，其中冲模标准22项、塑料模标准20余项。这些标准的发布、实施，推动了模具行业的技术进步和发展，产生了很大的社会效益和经济效益。模标准件的研究、开发和生产正在全面深入展开，无论是产品类型、品种、规格，还是产品的技术性能和质量水平都有明显的提高。模具网CEO罗百辉表示，目前我国模具的标准化程度和应用水平还比较低，乐观地估计不足30％，与国外工业发达国家(70-80％)相比，尚有较大的差距。现在生产销售厂家虽然逐年增加，但大多数是规模小、设备陈旧、工艺落后、成本高、效益低。只有普通中小型标准冲模模架和塑料模模架、导柱、导套、推杆、模具弹簧、气动元件等产品，商品化程度较高，可基本满足国内市场的需求，并有部分出口。而那些技术含量高、结构先进、性能优异、质量上乘、更换便捷的具有个性化的产品，如球锁式快换凸模及固定板、固体润滑导板和导套、斜楔机构及其零部件，高档塑料模具标准件和氮气主弹簧等在国内的生产厂家甚少，且由于资金缺乏，技改项目难以实施，生产效率低，交货周期长，供需矛盾日益突出。因此，每年尚需从国外进口相当数量的模具标准件，其费用约占年模具进口额的3-8％。国产模具标准件在技术标准、科技开发、产品质量等方面，还存在不少问题。诸如，产品标准混乱，功能元件少且技术含量低，适用性差；技改力度小、设备陈旧、工艺落后、专业化水平低、产品质量不稳定；专业人才缺乏，管理跟不上、生产效率低、交货周期长；生产销售网点分布不均，经营品种规格少，供应不足；某些单位为了争夺市场，不讲质量，以次充好，伪劣商品充斥市场。还有不计成本、盲目降价、扰乱市场的现象，是需要认真研究，丞待解决的。

罗百辉指出，汽车、摩托车行业是模具的最大市场，家用电器、电子通信、建筑器材、仪器仪表、塑料橡胶等行业也有相当可观的模具市场。从长远发展的角度看，中国模具工业必将伴随着知识经济时代的来临而发生深刻的变革，模具结构的典型化、零部件的标准化、标准化的专业化生产和商品化供应，也是今后发展的必然趋势。随着模具标准件的应用日益广泛，在今后的市场经济中模具标准件必将成为一种十分活跃而又高速发展的产品，罗百辉深信模具标准件行业的发展前景是非常乐观而美好的。

模具标准化程度和应用水平是衡量模具工业水平的重要标志。模具是专用成形工具产品，虽然个性化强，但也是工业产品，所以标准化工作十分重要。凡工业较为发达的国家，对标准化工作都十分重视，因为能给工业带来质量、效率和效益。在我国模具标准件行业的生存与发展正面临着严重的挑战。但只要我们团结一致，同心同德，正视现实，加快改革，抓住机遇，迎接挑战，在竞争中求生存，依靠科技进步求发展，深信在不久的将来，我国模具标准件行业将会发生根本性变革，迎来更加美好的明天。

中国模具标准件向高端发展

由于中国模具标准化工作起步晚、进展慢，再加上过去“大而全”、“小而全”、“自产自配”等陈旧观念的影响，因此，中国模具标准件长期以来一直是品种规格少、生产规模小、流通不畅通。即使是目前生产较多的模架、导向件、推杆推管、弹性元件等，也是中低档产品多，中高档产品少。一些外资企业生产的高档模具标准件，由于价格昂贵而影响其推广应用。罗百辉指出，模具标准件适合于社会化大批量专业化生产，但中国长期以来却一直是散、乱、差的局面。所谓“散”，主要是模具标准件生产厂点太多太散，很少能形成经济批量。所谓“乱”，主要是标准乱，企业往往要按国标、行标和过去的好几个部标及某些企标生产，而且要按日、德、美、瑞士等外国标准和某些国外着名企业的企标生产。同时，模具标准件市场也乱，无序竞争造成许多不良后果。所谓“差”，就是模具标准件的质量差和企业的效益差。近年来随着外资企业的介入，这种状况虽有改善，但仍未根本改变。生产与需要相比，尚有较大差距。部分企业不从质量和水平上下功夫，却只在价格上做文章，致使过分压价以后造成偷工减料、鱼目混珠、质量下降，从而殃及许多企业，使得模具标准件总体利润率下降，有些企业甚至到了亏损的边缘。

销售环节在模具标准件市场上起重要作用。目前全国虽然已有销售点近百家，但大多数规模不大、库存不多、销售额小，即使是中国模具工业协会标准件委员会模具标准件联合销售网内的50多家经营单位，也存在同样问题。个别单位计划开展网上销售和电子商务，但这工作起步不久，要形成规模尚待时日。